Klasifikácia rezania laserov z nehrdzavejúcej ocele obsahuje hlavne tri typy: rezanie splyňovania, rezanie topenia a rezanie oxidácie. Pretože laserové rezanie je vysoko presné, vysoko účinné, môže vystrihnúť vynikajúce vzory a logá, šetrí čas a úsilie, je šetrné a environmentálne šetrné a môže uspokojiť rôzne potreby dizajnu, široko sa používa v architektonickej dekorácii, dekorácii domácnosti , inžinierska dekorácia a ďalšie polia. V súčasnosti je bežným rezaním laserových laserových z nehrdzavejúcej ocele na trhu rezanie dusíka a rezanie vzduchu.
1. Rezanie dusíka: Rezanie dusíka je druh topenia. Ak sa dusík používa ako pomocný plyn na rezanie, dusík bude tvoriť ochrannú atmosféru okolo roztaveného kovu, aby sa zabránilo oxidovaniu materiálu a vyhnúť sa tvorbe oxidového filmu, čím sa dosiahne rezanie neoxidácie, ktorá zvyčajne poskytuje vyššiu kvalitu rezania a lepšiu kvalitu rezania a lepšiu kvalitu rezania povrchová úprava, ale náklady sú relatívne vysoké. Je vhodný hlavne pre aplikácie s vysokými požiadavkami na zníženie kvality, ako je dekoračný priemysel, letecké časti atď.;
2. Rezanie vzduchu: Rezanie vzduchu primárne využíva laserovú energiu na rozpustenie kovu, odfúknutie roztaveného materiálu cez vysokotlakový plyn a na povrchu rezaného oxidu kovu. V porovnaní s rezaním dusíka sa prierez rezania vzduchu javí žltý čierny v dôsledku oxidácie, kvalita rezania a povrchová úprava je relatívne slabá a existuje viac húb. Napriek tomu sú náklady nižšie a rýchlosť rezania je najrýchlejšia. Je vhodný na rezanie, otváranie otvorov, záplaty, skosenie a ďalšie procesy rezania rôznych strojov, kovových štruktúr a tenkých platničiek. Všeobecne sa používa v automobiloch, lokomotívoch, tlakových nádobách, chemických strojoch, jadrovom priemysle, všeobecných strojoch, strojárskych strojoch, oceľových konštrukciách a iných odvetviach.

Proces mletia oleja povrchu z nehrdzavejúcej ocele zahŕňa hlavne pridanie určitého množstva kovovej emulzie na povrch dosky/cievky z nehrdzavejúcej ocele na výkres drôtu. Táto metóda ošetrenia spôsobuje, že povrch z nehrdzavejúcej ocele sa javí ako jemný, lesklý a lesklý a má dobrý protiútok. V procese výkresu mletého drôtu oleja nanášaním špeciálneho éterického oleja na povrch z nehrdzavejúcej ocele a pomocou účinku vysokorýchlostného trenia sú mikroskopické nerovnomerné časti povrchu sploštené a jemné textúry sú vytiahnuté tak, aby sa pripravili na konečný Zrkadlové ošetrenie. Toto ošetrenie nielen zlepšuje vzhľad a textúru nehrdzavejúcej ocele, ale tiež zvyšuje jej odolnosť proti korózii, vďaka čomu je odolnejšia a krajšia.
Klasifikácia kreslenia drôtov olej z nehrdzavejúcej ocele obsahuje hlavne priame čiary, náhodné čiary, vlnitá a závity.
1. Hlavné vlastnosti:
(1) Vynikajúci vzhľad: povrchová textúra dosky z nehrdzavejúcej ocele po kreslení drôtov olejom je jemnejšia a jednotnejšia ako v prípade bežného kreslenia drôtu, čo ľuďom dáva pocit elegancie a luxusu. Zároveň je jej textúra bohatá a rozmanitá, čo môže uspokojiť potreby rôznych zákazníkov.
(2) Dobrý odpor opotrebenia: povrchová tvrdosť dosky z nehrdzavejúcej ocele po výkrese drôtu oleja je vyššia a odpor opotrebenia sa ďalej zlepšuje.
(3) Zvýšená odolnosť proti korózii: Po spracovaní olejom je vylepšený odolnosť proti korózii povrchovej korózie a môže si zachovať svoju krásu a trvanlivosť v rôznych korozívnych prostrediach.
(4) Pohodlie údržby: Povrch dosky z nehrdzavejúcej ocele po spracovaní brúseného olejom je hladký, nie je ľahké sa zafarbiť prachom a nečistotou a čistenie je pohodlnejšie. A kvôli svojej vyššej povrchovej tvrdosti je menej pravdepodobné, že bude poškriabaná.
2. Rozsah uplatňovania:
(1) Decoration Field: Väčšinou sa používa na výzdobu špičkových hotelov, kancelárskych budov, vily a ďalších miest.
(2) Konštrukčné pole: Široko sa používa vo fasádach, nástenných paneloch, stropoch, dekorácii výťahu, podlahovej dlažby a ďalších aspektoch špičkových budov, ktoré sa prejavujú hlavne v dvojitej úlohe krásy a praktickosti.
(3) Pole strojov: Všeobecne sa používa aj pri povrchových obaloch a skrášľovaní vzhľadu výrobných strojov a zariadení, ktoré môžu zaistiť dlhodobú krásu vzhľadu zariadenia a predĺžiť životnosť.

Spracovanie zrkadlového zrkadla z nehrdzavejúcej ocele používa hlavne brúsnu tekutinu na vyleštenie povrchu dosky z nehrdzavejúcej ocele cez leštiace zariadenie, aby bol povrch dosky tak čistý ako zrkadlo. Proces spracovania zrkadla možno rozdeliť na dve metódy: všeobecné brúsenie a jemné brúsenie. Účinok sa líši hlavne v jasu zrkadlového povrchu. Jemné brúsenie je jasnejšie a lesklejšie. Povrch je zvyčajne rozdelený na bežné zrkadlá a 8k zrkadlá. Zvyčajne môžu byť zrkadlové doštičky, stredné platne, hrubé platne, extra hrudné taniere, taniere valcované za tepla a doštičky so studenou, a dokonca aj farebné povlaky môžu byť vyrobené podľa potrieb zákazníkov, ktoré sú krajšie a dekoratívnejšie.
1. Hlavné vlastnosti:
(1) Krásny a odolný: Zrkadlový panel z nehrdzavejúcej ocele je vyrobený z vysoko kvalitného materiálu z nehrdzavejúcej ocele, ktorý má charakteristiky odolnosti proti korózii, odolnosti proti opotrebeniu a odolnosti proti znečisteniu. Povrch je jemne leštený, aby predstavoval hladký a jasný zrkadlový efekt, čo ľuďom dáva ušľachtilý a módny pocit. Zároveň trvanlivosť nehrdzavejúcej ocele robí zrkadlový panel dlhú životnosť a nie je ľahko poškriabaný a poškodený.
(2) Ľahko sa čistí: povrch zrkadlového panela z nehrdzavejúcej ocele je hladký a nie je ľahké sa zafarbiť špinou. Je veľmi pohodlné čistenie. Stačí ho utrite miernym čistiacim prostriedkom.
(3) Ochrana a zdravie životného prostredia: Materiály z nehrdzavejúcej ocele sú netoxické a neškodné, neuvoľnia škodlivé látky a spĺňa normy ochrany životného prostredia. Zároveň jeho antibakteriálne vlastnosti tiež robia zrkadlové panely z nehrdzavejúcej ocele široko používané v lekárskom, spracovaní potravín a ďalších poliach.
2. Rozsah aplikácie: Zrkadlové zrkadlové panely z nehrdzavejúcej ocele sa často používajú pre vnútorné a vonkajšie steny, stropy, schodité zábradlie a ďalšie dekorácie, čo dáva priestoru moderný a špičkový pocit. Domáce dekorácie sa dá použiť na kuchynské dosky, kúpeľňové steny, nábytok atď., Na vylepšenie celkovej kvality a estetiky domu. Okrem toho sa zrkadlové panely z nehrdzavejúcej ocele široko používajú aj pri dekorácii nákupných centier, hotelov, výstavných hál a iných miest, čím vytvárajú módnu a špičkovú atmosféru.

Zváranie je výrobný proces a technológia, ktorá spája kovy zahrievaním, vysokou teplotou alebo vysokým tlakom. Podľa rôznych klasifikačných štandardov má zváranie rôzne klasifikačné formuláre. Napríklad podľa zásady procesu môže byť zváranie zhruba rozdelené do troch kategórií: zváranie fúzie, tlakové zváranie a spájkovanie. Najbežnejšie používané základné zváracie technológie v odvetví plechov sú zváranie oblúkov, zváranie Argon ARC, CO₂ Plynové tienené zváranie, laserové zváranie a bodové zváranie.
1. Manuálne zváranie oblúka: bežne známy ako elektrické zváranie je najzákladnejším procesom zvárania. Používa manuálne ovládanú zváraciu tyč a obrobok, aby sa zváral ako dve elektródy a používa oblúkové teplo medzi zváracou tyčou a zváraním na rozpustenie kovu na zváranie. Výhody elektrického zvárania sú jednoduché vybavenie, nízke náklady a silná adaptabilita bez pomocného plynu. Nevýhody sú vysoká intenzita pracovnej sily, nízka účinnosť a niektoré zváracie tyče sú náchylné na vodíkové sklon, čo si vyžaduje vysoké technické zručnosti pre zváračov. Všeobecne sa používa vo výrobných a údržbárskych odvetviach, ako sú stavba lodí, kotly a tlakové nádoby, výroba strojov, stavebné konštrukcie a chemické vybavenie.
2. Argon oblúkové zváranie: Na základe zásady obyčajného zvárania oblúka používa argónový plyn na ochranu kovových zváračských materiálov. Prostredníctvom vysokého prúdu sa zváracie materiály roztopia na kvapalinu na zváranom substráte, aby sa vytvoril roztavený bazén, takže zvárané kovové a zváracie materiály môžu dosiahnuť metalurgické väzby. Pretože argónový plyn je nepretržite dodávaný počas vysokoteplotného roztaveného zvárania, zváracie materiály sa nemôžu kontaktovať s kyslíkom vo vzduchu, čím bránia oxidácii zváračských materiálov. Preto je možné zvárať z nehrdzavejúcej ocele a železa. Výhody: Ochrana argónu plynu môže získať husté, bezprúdové a vysoko kvalitné zváracie kĺby; Oblúk stabilne horí, teplo sa koncentruje, teplota kolóny oblúka je vysoká, účinnosť je vysoká, zóna ovplyvnená teplom je úzka a napätie zváracej časti obrobku je malá; Otvorené oblúkové zváranie je ľahko ovládateľné a pozorovanie; Zváranie všetkých umiestnení je možné, nie obmedzené zváračkou časťou obrobku; Strata elektród je malá, ľahko udržiavateľná, ľahko realizovateľná mechanizácia a automatizácia; Všetky kovy sa môžu zvárať, najmä niektoré refraktérne a ľahko oxidované kovy, ako je horčík, titán, molybdén, zirkón, hliník a ich zliatiny. Nevýhody: Ovplyvnené životným prostredím (vietor), rýchlosť zvárania je pomalá, pracovníci majú vysoké technické požiadavky a nízke body topenia a prchavé kovy nie je možné zvárať.
3. 03Co₂ Plynové tienené zváranie: Bežne známe ako zváranie dvoch štítov, je to metóda zvárania, ktorá používa oxid uhličitý ako ochranu plynu. Zvárací drôt je roztavený oblúkom a privádzaný do zváracej oblasti. Elektrický pohonový valček napája zvárací drôt z cievky do zváracej horáka podľa požiadaviek na zváranie. Patrí k typu spotrebného zvárania s plynovou farbou. Výhody sú dobré viditeľné oblúky, ktoré vedú k pozorovaniu, malú deformáciu zvárania v porovnaní s elektrickým zváraním, nízkymi nákladmi a vysokou účinnosťou výroby. Nevýhody spočívajú v tom, že vybavenie zváracieho stroja je zložité a je náchylné na zlyhanie, čo si vyžaduje vysokú technickú schopnosť udržiavať vybavenie, zlý odpor vetra a veľké zváracie rozstrek.
4. Laserové zváranie: Je to metóda zvárania, ktorá využíva teplo generované bombardovaním zvaru zaostreným laserovým lúčom ako energiu. Povrch obrobku sa zahrieva laserovým žiarením a povrchové teplo difunduje zvnútra cez vodivosť tepla, takže obrobok sa topí a vytvára špecifický roztavený bazén. Výhodou sú rýchle zváranie rýchlosť, malý rozsah metalografických zmien v zóne postihnutej tepelne, minimálna deformácia spôsobená tepelným vedením, širokou škálou zvárateľných materiálov a rôznych heterogénnych materiálov, ktoré sa môžu navzájom spájať. Nevýhody spočívajú v tom, že poloha zvare musí byť veľmi presná, zváracia hrúbka je obmedzená, miera konverzie energie je nízka a zariadenie je relatívne drahé.
5. Spot Welding: Známy tiež ako zváranie zadku, je to metóda zostavovania zváraných častí do prekrývajúcich sa kĺbov a ich stlačením medzi dvoma elektródami, pomocou odporového tepla na rozpustenie rodičovského kovu a tvarovania zvarov. Je vhodný hlavne na zváranie komponentov tenkých dosiek a častí pečiatkov, ktoré nevyžadujú vzduchotesnosť. Výhodou sú krátke vykurovacie obdobie pre oblasť pripojenia, rýchla rýchlosť zvárania, iba spotreba elektriny, nie je potrebné vyplniť materiály alebo tok, jednoduchú prevádzku, vysokú produktivitu, nízku intenzitu práce a dobré pracovné podmienky. Nevýhody spočívajú v tom, že nemôže pracovať v malom priestore, výrobná scéna je obmedzená, nie je vhodná na zváranie hrubších materiálov.

1. Proces ohýbania: Proces ohybu je proces ohýbania a narovnania kovových listov do požadovaného tvaru a štruktúry. Zvyčajne vyžaduje vybavenie, ako sú ohybové stroje a narovnajúce stroje. Výhodou je, že dokáže spracovať kovové listy rôznych tvarov s vysokou presnosťou a dobrou kvalitou povrchu. V procese ohybu zahŕňajú hlavne parametre spracovania predovšetkým uhol ohybu, polomer ohybu, hrúbku materiálu atď., Ktoré sú dôležitými faktormi ovplyvňujúcimi kvalitu ohybového procesu. Tento proces sa široko používa v stavebníctve, nábytku, elektrických spotrebičoch, automobiloch a iných poliach, ako sú dvere automobilov, strechy atď.
2. Proces valcovania: proces valcovania je proces ohýbajúcich sa kovových listov alebo skúmaviek do kruhových častí s určitým priemerom a uhlom. Vyžaduje vybavenie a náradie, ako sú valné stroje a zaoblené stroje doštičiek. Podľa rôznych materiálov a požiadaviek na spracovanie vyberte vhodné metódy a parametre spracovania. V procese valcovania patria hlavne parametre spracovania hlavne polomer curlingu, uhol curlingu, hrúbku materiálu atď. Medzi nimi je hlavný polomer kľúčovým faktorom ovplyvňujúcim presnosť curlingu a hrúbka materiálu tiež ovplyvní polomer curlingu. Výhodou procesu valcovania je to, že dokáže spracovať kruhové časti rôznych priemerov a uhlov s vysokou presnosťou a dobrou kvalitou povrchu. Všeobecne sa používa v potrubiach, prírubách, valcoch, tlakových nádobách, automobilových častiach a ďalších poliach.

1. Výrobný proces: Razenie je proces, ktorý spracováva plachtu alebo iný materiál do požadovaného tvaru použitím vonkajšej sily. Zahŕňa niekoľko základných procesov, z ktorých najbežnejšie sú strihanie, dierovanie, rozťahovanie a ohýbanie. Charakteristiky aplikácií týchto základných procesov sú nasledujúce:
(1) Strih: Strih je proces rezania hárku do požadovaného tvaru pozdĺž určených čiar. Často používa matricu s reznou hranicou na oddelenie plachty na dve časti nanesením šmykovej sily na hárok. Charakteristiky procesu strihu sú rýchlosť rýchleho rezania, nízke náklady a vhodnosť na hromadnú výrobu
(2) Dierovanie: Dierovanie je proces výroby otvorov požadovaného tvaru na plachte cez matku. Proces dierovania sa zvyčajne vykonáva pomocou dierovacieho stroja. Pohyblivý úder sa používa na ovplyvnenie plachty na vytvorenie jednej alebo viacerých dier na hárku. Charakteristiky procesu dierovania sú vysoké účinnosť výroby, nízke náklady a schopnosť vykonávať vysoko presné dierovanie.
(3) Strečovanie: Natiahnutie je proces natiahnutia plachty do požadovaného tvaru. Často sa používa na výrobu tenkostenných šálok, misiek alebo krytov zložitými tvarmi. Proces napínania zvyčajne používa matricu na nanesenie napínacej sily na hárok tak, aby sa list postupne deformoval z určitej miestnej oblasti a nakoniec tvorí požadovaný tvar. Charakteristikou procesu napínania je to, že dokáže vyrábať diely so zložitými tvarmi, ale má určité požiadavky na materiál a hrúbku listu.
(4) Ohyb: Ohýbanie je proces ohýbania plachty do požadovaného tvaru v stanovenom uhle. Deformuje plachtu okolo ohybovej línie formy použitím zodpovedajúcej ohybovej sily. Charakteristiky procesu ohybu sú krátky výrobný cyklus a nízke náklady a môže produkovať zakrivené diely s rôznymi polomermi a uhlami.
2. Charakteristiky: Proces pečiatky má charakteristiky vysokej účinnosti, vysokej presnosti, nízkych nákladov a dobrej kvality povrchu.
(1) Vysoká účinnosť: Proces pečiatky má vysoký stupeň automatizácie a mechanizácie a môže rýchlo a nepretržite produkovať veľké množstvo výrobkov. Je vhodný na hromadnú výrobu s vysokou účinnosťou výroby a môže výrazne znížiť výrobné náklady.
(2) Vysoká presnosť: Presné ovládanie formy a plastová deformácia materiálu počas procesu pečiatky spôsobujú, že diely vyrobené procesom razenia majú vysokú presnosť, hladký povrch a stabilnú veľkosť a môžu spracovať diely s komplexnými tvarmi s komplexnými tvarmi Nízke obtiažnosti spracovania.
(3) Nízke náklady: Kvôli vysokej účinnosti a automatizovanej výrobe procesu pečiatky sú náklady na prácu nízke a životnosť služieb plesní je dlhá, čo môže výrazne znížiť výrobné náklady. Proces pečiatku môže navyše plne využívať materiály a znížiť odpad.
(4) Dobrá kvalita povrchu: Vyrazené časti vo všeobecnosti nevyžadujú ďalšie obrábanie, majú vysokú rozmerovú presnosť a dobrú kvalitu povrchu a poskytujú vhodné podmienky pre následné procesy povrchového spracovania (ako je elektrotechnenie, maľovanie atď.).
3. Rozsah aplikácie: Technológia pečiatky sa vzťahuje na rôzne materiály vrátane železa, medi, hliníka, nehrdzavejúcej ocele atď. A široko sa používa v automobiloch, elektrických spotrebičoch, prístrojoch, domácich spotrebičoch a iných oblastiach.
(1) priemysel výroby automobilov: technológia pečiatky sa môže použiť na výrobu automobilových orgánov, dverí, okien, kapucní motora, batožinových priestorov a ďalších častí;
(2) Elektronický priemysel: kryty, panely, konektory a ďalšie časti elektronických zariadení sa tiež bežne vyrábajú pomocou technológie pečiatky;
(3) Výroba domáceho spotrebiča: puzdrá a panely domácich spotrebičov, ako sú chladničky, práčky a klimatizačné zariadenia, sa zvyčajne vyrábajú pomocou technológie pečiatky. Tento proces môže produkovať vysoko pevné, pevné a odolné kovové časti, čo zlepšuje stabilitu a spoľahlivosť domácich spotrebičov;
(4) Aerospace pole: komplexné časti, ako sú čepele a puzdrá motorov lietadiel. Vďaka svojej vysokej sile, vysokej presnosti a vysokej konzistentnosti sa robia technológia pečiatky nevyhnutným procesom v leteckom poli.

1. Výrobný proces: Hlava je koncovým krytom na tlakovej nádobe a je hlavnou súčasťou tlakovej nádoby. Jeho hlavnou funkciou je tesnenie. Podľa štrukturálnej formy môže byť hlava rozdelená na niekoľko typov, ako je konvexná hlava, kužeľová hlava, plochá hlava a kombinovaná hlava. Medzi nimi je konvexná hlava najbežnejšie používaná, s dobrým výkonom a stabilitou sily a je vhodná pre väčšinu situácií. Materiál hlavy je zvyčajne rovnaký ako materiál tela nádoby, aby sa zabezpečila pevnosť a utesnenie celkovej štruktúry. Bežné materiály zahŕňajú uhlíkovú oceľ, nehrdzavejúcu oceľ, zliatinovú oceľ atď. Výrobný proces hlavy zahŕňa hlavne kroky obstarávania surovín - rezanie - spracovanie stroja na tvorbu hlavy - Zváranie rozhrania - úpravy tepla - a kontrola kvality. Jeho výrobný proces zahŕňa kovanie, točenie, razenie atď. Materiály zahŕňajú 304, 321, 304L, 316, 316 l atď., Ako aj uhlíkovú oceľ a zliatinovú oceľ.
2. Aplikácia:
(1) Petrochemické: Hlavy sa široko používajú v reaktoroch, skladovacích nádržiach, odlučovačoch a iných zariadeniach, aby sa zabezpečilo tesnenie a bezpečnosť zariadenia.
(2) Energia: V energetických poliach, ako sú tepelné elektrárne a jadrové elektrárne, sa koncové čiapky používajú na utesnenie kotlov, tlakových nádob a iných zariadení, aby sa zabezpečila normálna prevádzka a bezpečnosť zariadenia.
(3) Farmaceutiká a potraviny: Farmaceutický a potravinársky priemysel má mimoriadne vysoké požiadavky na hygienu a zapečatenie zariadení. V týchto poliach sa tiež široko používajú koncové uzávery. Napríklad reaktory, skladovacie nádrže a iné vybavenie vyžadujú koncové uzávery na zabezpečenie kvality a bezpečnosti výrobku.
(4) Generovanie jadrovej energie: Koncové uzávery sa môžu použiť vo výrobnom procese regulátorov jadrovej energie, generátorov pary jadrovej energie a ďalších zariadení, ktoré majú vysoké požiadavky na úroveň výkonu materiálu a výrobného procesu.